认证内容IATF16949汽车质量管理体系认证培训辅导
所在地宁波
行业认证服务业
周期40天
证书中英文
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TS16949要求的COP、MP、SP过程有哪些?
1、COP:通过输入和输出直接和外部顾客的过程,直接对顾客产生影响,是给公司直接带来效益的过程。
2、SP:是为了实现公司的经营目标,支持COP实现目标的过程。
3、MP:评估顾客导向过程和支持过程的绩效、确定公司组织结构、产生公司决策和目标及其更改等过程。
TS16949要求的COP、MP、SP过程有:
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TS16949的核心内容是什么?
TS16949体系核心工具FMEA、MSA、SPC、APQP、P**
APQP:产品质量先期策划和控制计划
P**:生产件批准程序
SPC:统计过程控制
MSA:测量系统分析
FMEA:潜在失效模式及后果分析
简单地说:APQP是质量计划,但其实也是项目开发的计划。既然是计划,它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到P**结束,正常量产后进行总结,认为没有其他问题,可以关闭开发项目的那一时间点为止。执行人是整个APQP小组。
P**是生产件批准程序,只是整个APQP 计划中的一个环节,通常居于APQP计划的后半阶段,一般来讲是APQP计划的核心。若P**没有获得客户的批准,那么APQP的计划基本要泡汤。因此我们谈论起APQP,总是把它们说在一起:APQP/P**。由此可见P**的重要性。主要执行人是(开发、生产、质量)。 FMEA/SPC/MSA都是质量管理的工具。
诚如有朋友指出的,FMEA有DFMEA, PFMEA,这些工作的导入事件多为APQP的初期或中、早期。它们主要正对的产品的设计、生产工艺或过程而言的。属于预防性的计划。 MSA很简单,就是校对量、检具。不要把任何一切都看得很复杂。
SPC也很简单,就是管制住某几个重要参数,监督它们生产的稳定性。若发现有较大的波动,则立即采取措施,纠正工艺或生产流程。 MSA与SPC一样,P**阶段实施比较妥当(太早有很多影响因素导致MSA无效等)。实施者多为质量。
拓展资料:
ISO/TS16949是 国际汽车行业的技术规范,是基于ISO9001的基础,加进了汽车行业的技术规范。
ISO/TS16949是 国际汽车行业的一个技术规范,其针对性和适用性非常明确:此规范只适用于汽车整车厂和其直接的零配件制造商。这些厂家必须是直接与生产汽车有关的,能开展加工制造活动,并通过这种活动使产品能够增值。
对所认证的公司厂家,有着严格的限定。那些只具备支持功能的单位,如设计中心,公司总部和配送中心等,不能立获得ISO/TS16949:2002认证。对那些为整车厂家或汽车零备件厂家制造设备和工具的厂家,也不能获得ISO/TS16949:2002的认证。因此,ISO/TS16949:2002的实施,对 汽车公司和他们的零备件制造供应商将有直接的影响。
ISO/TS16949特别注重厂家的完成品及实现这个完成品的质量系统能力。它认为这是整个制造过程活动的基础。另一个特点是,它特别注重一个机构的质量管理系统的有效性。
ISO/TS16949:2002的审核,由从单一的要素的审核转变成一个过程的审核。一个过程的审核将把重点放在以用户为中心。它是根据用户的要求来评估厂家的活动,围绕用户的满意度来衡量厂家的表现。另外,汽车制造商,对其供应商都提出了产品的特别要求,而 ISO/TS16949:2002的审核,也包括了对满足这些要求的过程审核。
ISO/TS16949把用户的要求和技术规范放在同等重要的位置。因此,认证公司对厂家的认证审核,很多地方类似于第二方的审核。
ISO/TS16949:2002的主要特点之一是,它是受IATF承认的一个单一的**质量系统标准和注册程序。互相承认将减少第二方和第三方的审核,为厂家节省费用。另外,相对于文件审核,TS16949更注重过程的审核。
由于 ISO/TS16949:2002已包含了ISO9001:2000的所有内容,所以获得ISO/TS16949:2002的认证,也标志着符合ISO9001:2000标准。
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TS16949内审、管理评审、过程审核、产品审核;它们的审核目的、范围、依据、是什么啊
TS16949内审的目的是为了维持和持续改进质量管理体系,范围按照规范是每年度包括所有过程和所有部门(可以分为几次进行内审),依据就是TS16949规范和自己制作的内审检查表;
TS16949的管理评审也是为了总结和持续改进质量管理体系,要点就在于内审有持证内审员按照管理者代表编制的年审计划进行,管理评审是由企业的高管理者主持会议,每年至少一次,一般企业就是在企业新进行TS16949认证以前或者已经通过认证企业在年底总结会议一起进行的;必须要以过程方法完成管理评审报告的文件;范围就是所有过程和部门的总结和计划目标;依据的是TS16949管理评审条款
过程审核的目的是检查和监视产品的制造过程,是否依据控制计划规定的硬件、软件、目标以及物流等全部过程,新产品还要包括A部分(产品设计、工艺开发、APQP)。范围是针对批量生产的零部件全过程,如果顾客要求每月进行的,那么频率就是每月一次。依据有两个,一个是德国VDA6.3和大众汽车的FROM-Q,采用的是打分制。
产品审核是对已经生产的产品进行抽样检查测试,对可能存在的缺陷预先按照严重程度分为A、B、C三种区分,发生的一个缺陷就要依照10、5、1的区分和,予以和总分比对,然后确定产品质量的实际状况。
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IATF16949工具实施过程中常见问题
APQP常见问题:
A、APQP的缺点:
1、供方开发没有做为重点,只是要求了原材料清单;
2、设备、设施设计、制造和验收没有强调;
3、工装、量具设计、制造和验收没有强调;
4、生产率、成本、过程能力、时间没有作为过程设计输入;
5、产品质量策划的总结也未对生产率、成本和过程能力等进行。
B、控制计划常见问题如下:
1、样件,试生产,生产三个阶段没有分开;
(设备设施、工序数、检验频次)
2、产品特性和过程特性未分开;
3、产品和过程特性不全;
4、没有全尺寸检验过程;(TS16949要求)
5、对控制方法不理解;
6、反应计划单一。
P** 常见问题:
1、不知道填写PSW上“图纸更改等级”“重量”;
2、检验结果不是全尺寸;
3、图纸尺寸不编号;
4、流程图、FMEA、控制计划对不上,应是生产控制计划还是试生产控制计划不清楚;
5、CPK数据是编出来的;
6、MSA的数据不真实。
FMEA常见问题:
1. 失效的模式分析不全;没有列出以前出现过的缺陷清单;
2. S、O、D、RPN值不对;
3. DFMEA和PFMEA对失效方式不分,顾客不分。
4. PFMEA没有按过程流程来进行;
5. 对是否采取措施不能确定;有的公司一个措施也没有,有的公司每栏均有措施;
6. 出现了降低S的错误;
7. 关键日期不理解;
8. 预防和探测措施不分;控制措施理解不到位.
P**常见问题
1、没有记录生产过程情况;(换刀、换量具、换材料)
2、没有发现异常情况;
3、现场使用时没有控制线。
MSA常见问题:
1、不是盲测法;
2、当GR&R不合格时,没有原因分析,而是把不合格编合格;
3、不是真分析,而是在编报告;
4、只做了GRR,没有做别的分析;
5、不会用计数型数据分析;
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