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IATF16949工具分别是


IATF16949工具分别是...  IATF16949工具分别是  


工具


APQP


APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。


产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 


产品质量策划有如下的益处：


引导资源，使顾客满意；


促进对所需更改的早期识别；


避免晚期更改； 


以低的成本及时提供产品。


FMEA


FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。


FMEA种类： 


按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。


MSA


MSA(Measurement System Analysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。


P**


P**(Production part approval process) 即生产件批准程序 ，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。


P**生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告、外观检验报告、功能检验报告,、材料检验报告、外加一些零件控制方法和供应商控制方法；


制造型企业要求供应商在提交产品时做P**文件及首件，只有当P**文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。


SPC


SPC(Statistical Process Control)即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 


SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。


SPC实施意义：


可以使企业：降低成本；降低不良率，减少返工和浪费；提高劳动生产率；提供核心竞争力；赢得广泛客户。


实施SPC两个阶段 ：


分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。 


阶段：运用控制图等过程 。


SPC的产生：


工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个**问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 


1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。 


SPC的作用:


① 确保制程持续稳定、可预测。 


② 提高产品质量、生产能力、降低成本。 


③ 为制程分析提供依据。 


④ 区分变差的原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。

ts16949质量体系
国际标准化组织（ISO）于2002年3月公布了一项行业性的质量体系要求，它的全名是“质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的要求”，英文为TS16949。 
我们从实践角度出发，在背景、目标与意义、内容三方面，对该质量管理体系要求作简要介绍。
1.TS16949的背景和动态 
为了协调国际汽车质量系统规范，由世界上主要的汽车制造商及协会于1996年成立了一个机构，称为国际汽车工作组 International Automotive Task Force (IATF) 。 IATF的成员包括了国际标准化组织质量管理与质量保证技术会(ISO/TC176)，意大利汽车工业协会(ANFIA)，法国汽车制造商会(CCFA)和汽车装备工业联盟(FIEV)，德国汽车工业协会(VDA)，汽车制造商如(BMW)，克莱斯勒(Daimler Chrysler)，菲亚特(Fiat)，福特(Ford)，通用(General Motors)，雷诺(Renault)和大众(Voldswagen)等。 
IATF对3个欧洲规范VDA6.1(德国)，VSQ(意大利)，EAQF(法国)和QS9000(北美)进行 了协调，在ISO9001：2000版标准结合的基础上，在ISO/TC176的的认可下，制定出了TS16949 :2002 这个规范。 
2002年3月1日，ISO与IATF公布了国际汽车质量的技术规范TS16949:2002，这项技术规范适用于整个汽车产业生产零部件与服务件的供应链，包括整车厂，2002年版的TS16949已经生效，并展开认证工作。 
在2002年4月24号，福特，通用和克莱斯勒汽车制造商在美国密歇根州底特律市召开了发布会，宣布对供应厂商要采取的统一的一个质量体系规范，这个规范就是TS16949。供应厂商如没有得到 TS16949的认证，也将意味着失去作为 一个供 应商的。 
目前，法国雪铁龙(Citroen)，标志(Peugeot)，雷诺(Renault)和日本日产(Nissan)汽车制造商已强制要求其供应商通过TS16949的认证。
2 时间表 
a) TS16949:2002已于去年4月份起开始在**推行； 
b) 版的ISO/TS 16949:1999将在2003年12月15日废止; 
c) IATF对已经注册了TS16949：1999的企业规定了一个有条件的宽限期：2004年 12月15日前，这些企业必须把目前的认证更新为TS16949：2002。这个所谓的有条件，就是企业的所有客户必须同意2004年12月15日这个期限。在这个宽限期内，认证公司的监督审核将以原有规定的时间表继续进行; 
d) QS9000*三版（在ISO9000:1994基础上）有效期至2006年12月14日。实际上，在 
2003年12月15日之后，QS9000认证将变成一个单的认证，它不再包括ISO-9001 认证。 TS16949：2002涵盖了QS9000的90％内容； 
e)在2006年底之前，除了新建立的公司或以前没有经过体系认证的公司将寻求TS16949的认证以外，**现有的22,000个已经QS9000注册的公司也要转换成TS16949注册。
3 IATF的工作网络 
为切实可行，有效地贯彻ISO/TS16949规范，IATF在**建立了5个地区性的国际汽车监督署（IAOB-Internation Automotive Oversight Bureau)。这5个监督署采用相同的 程序方法来监督TS16949规范的管理，操作和实施。每个监督署的职责包括： 
a)代表IATF，通过相同的程序，贯彻和管理TS16949的注册全过程。包括见证审核活动，注册审核员的培训和考试，监督认证公司和注册审核员的工作质量； 
b)与其他监督署协调，以确保TS16949注册计划的**一致性； 
c)贯彻和实施IATF的政策和决定； 
d)负责IATF与**汽车制造商之间有关标准的协调事宜； 
e)建立和维持IATF的信息数据库以便于注册管理。 
这5个监督署分别为 ANFIA, IATF-France, SMMT，VDA-QMC和IAOB。负责亚太 地区的汽车监督署IAOB位于美国密歇根州南费尔德市。只有与其签约的认证机构才可以颁发受IATF承认的TS16949证书。现在汽车监督署已经在**批准了48个认证机构。到目前为此，IATF已在**通过认证机构颁发了大约1700张TS16949证书，大部分获证公司分布在欧洲和北美洲地区。

TS16949为什么叫TS16949


TS16949全称是质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001的要求，英文为IATF16949。为响应ISO9001:2015质量管理体系，于2016年更新标准为IATF16949：2016。由于与和ISO分机构 TC176合作的技术规范，又采用了ISO9000标准系列的内容，所以正确的写法就是ISO/TS16949。


TS是技术规范的简称，16949是IATF对于汽车及其零部件技术规范的数字序号。

IATF16949工具实施过程中常见问题
APQP常见问题:
A、APQP的缺点：
1、供方开发没有做为重点，只是要求了原材料清单；
2、设备、设施设计、制造和验收没有强调；
3、工装、量具设计、制造和验收没有强调；
4、生产率、成本、过程能力、时间没有作为过程设计输入；
5、产品质量策划的总结也未对生产率、成本和过程能力等进行。
B、控制计划常见问题如下：
1、样件，试生产，生产三个阶段没有分开；
（设备设施、工序数、检验频次）
2、产品特性和过程特性未分开；
3、产品和过程特性不全；
4、没有全尺寸检验过程；（TS16949要求）
5、对控制方法不理解；
6、反应计划单一。
 
P** 常见问题：
1、不知道填写PSW上“图纸更改等级”“重量”；
2、检验结果不是全尺寸；
3、图纸尺寸不编号；
4、流程图、FMEA、控制计划对不上，应是生产控制计划还是试生产控制计划不清楚；
5、CPK数据是编出来的；
6、MSA的数据不真实。
 
FMEA常见问题：
1. 失效的模式分析不全；没有列出以前出现过的缺陷清单；
2. S、O、D、RPN值不对；
3. DFMEA和PFMEA对失效方式不分，顾客不分。
4. PFMEA没有按过程流程来进行；
5. 对是否采取措施不能确定；有的公司一个措施也没有，有的公司每栏均有措施；
6. 出现了降低S的错误；
7. 关键日期不理解；
8. 预防和探测措施不分；控制措施理解不到位.
  
P**常见问题
1、没有记录生产过程情况；（换刀、换量具、换材料）
2、没有发现异常情况；
3、现场使用时没有控制线。
 
MSA常见问题:
1、不是盲测法；
2、当ＧＲ&R不合格时，没有原因分析，而是把不合格编合格；
3、不是真分析，而是在编报告；
4、只做了GRR，没有做别的分析；
5、不会用计数型数据分析；
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